逆水行舟，一篙不可放緩;滴水穿石，一滴不可棄滯。今年以來，面對嚴峻的市場形勢，公司各工序目標一致、步調一致、協同發(fā)力，千方百計激發(fā)每一個人降成本的主觀能動性，多措并舉挖掘系統潛在的效益增長點，形成了多點開花、齊頭并進的降本增效新局面。

雙線運行 優(yōu)存促增亮點紛呈

        年初，公司各工序圍繞生產檢修兩條主線做好生產經營組織，通過優(yōu)化存量、促進增量，尋求生產經營新突破，激發(fā)降本增效新活力。

        檢修組織遵循保質節(jié)時的原則，創(chuàng)新“柔性運維”模式，采取模塊化拆裝技術，主動開展外委轉內協項目，實現了低成本、高效率的預期目標，同步完成燒結臺車綜合漏風治理、脫硫脫硝節(jié)能改造、軋線設備升級等多項技改項目。其中脫硫脫硝中溫催化劑低溫活化再生技術應用為行業(yè)首例，相比更換新催化劑，費用降低了230余萬元，煤氣消耗每日降低30000立方米。

        生產組織全面落實“以效定銷、以銷定產”工作要求，協同構建“鐵鋼協同+鋼軋聯動”精益生產體系。通過優(yōu)化鐵水硅硫比、提升廢鋼資源利用率，將鐵鋼比穩(wěn)定控制在合理范圍內，以磁選直接回爐、熱燜處理配加等方式，不斷加大鋼渣金屬料回收力度，實現了含鐵金屬料100%利用。積極構建“源頭控制、過程監(jiān)管、終端負責”的質量管理長效機制，成功開發(fā)了φ22規(guī)格HPB300、Q235、MG400三個新品，提高了企業(yè)綜合實力。

創(chuàng)新驅動 生產指標屢創(chuàng)新高

        面對科技成果層出不窮、各行各業(yè)迭代升級的新局面，公司以學習型團隊建設和人才梯隊建設為抓手，引導干部職工積極擁抱DeepSeek等AI新技術，用創(chuàng)新創(chuàng)造為降本增效工作注入新動能。

        依托煉鋼一體化智慧管控平臺、峰平谷用電集中管控平臺、氣體安全智慧中心等集中控制平臺，運用先進算法和大數據模型，對轉爐煉鋼全過程、全方位進行動態(tài)檢測與數據分析，并提供科學決策。根據實時電價信息和生產任務，靈活調整生產設備的運行時間，將高耗能設備盡量安排在谷段和平段運行，有效避開用電高峰，每月可降低能源費用近百萬元。積極開展工藝技術革新，完成煤氣管網系統升級改造工程，避免了原有工藝在管道切換時帶壓開孔作業(yè)造成的生產成本和安全風險雙重壓力，為高效發(fā)電機組穩(wěn)發(fā)多發(fā)提供了堅實的能源保障。4月份，公司日自供電比例較原紀錄提升1.91%，再創(chuàng)歷史新高。

標桿引領 加壓奮進突破提升

        一個標桿就是一個榜樣，一個典型就是一面旗幟。今年以來，公司多項技術指標在行業(yè)評比中名列前茅，多項創(chuàng)新成果獲得國家專利，引領著全體干部職工加壓奮進、爭先進位，奮力實現區(qū)域領先目標。

        “羅工主創(chuàng)的《加速脫硫除塵灰倉放灰的裝置》以巧妙的設計和簡單實用的機構，顯著提升了生產效率，降低了職工勞動強度。”說起專利帶給生產的變化，華龍電廠的職工們深有體會。

        “心情美美噠，這是咱鋼鐵人的無上榮耀!”《軋鋼棒材冷床余熱回收利用》成功獲評“鋼鐵行業(yè)綠色好技術”的喜訊激勵著軋鋼工序干部職工繼續(xù)負重前行，以行業(yè)先進水平為標桿，重點在負差穩(wěn)定、切損控制、指標提升、能源消耗、加工成本等方面開展對標活動，通過對棒三生產線熱送輥道加裝保溫罩，實現鋼坯溫度提升30℃以上。

        鐵前系統和能源保供系統錨定極致能效目標，協同聯動，深入挖掘結構優(yōu)化、技術創(chuàng)新和管理改進等方面的節(jié)能潛力，根據燒結落礦溫度的變化，及時調整循環(huán)風機的頻率，降低系統運行自耗，實現450㎡燒結余熱發(fā)電機組日上網電量較歷史最好指標提升3.26%;先后實施3臺除塵風機節(jié)能改造，節(jié)電率均達15%以上。