2022年，煉鋼廠圍繞“精益改善、創(chuàng)新創(chuàng)效”思路，不斷增強成本全過程管控，通過延長設(shè)備周期、優(yōu)化工藝設(shè)備、推進智能項目應(yīng)用，降低成本支出，不斷提高經(jīng)營效益。

延長周期提指標

        煉鋼廠4#連鑄機拉矯液壓缸油管處于引錠桿上方位置，鋼坯從二冷室到拉矯機區(qū)間其溫度高達900℃左右，將熱量散發(fā)至油管接頭處，接頭密封材質(zhì)長時間處于高溫狀態(tài)，影響密封材料的性能，造成油管老化、斷裂，使其滲油、漏油，影響正常生產(chǎn)。針對這一問題，該單位通過收集廢舊角鋼和不銹鋼鋼板，在拉矯油管下方焊接支撐架，將兩塊鋼板中間加上隔熱石棉組成隔熱板焊接在支撐架上，間隔了鋼坯熱量與油管接頭處。此舉不僅延長了設(shè)備更換周期，確保了生產(chǎn)順行，而且年可節(jié)約費用5萬余元。

優(yōu)化工藝降成本

        煉鋼連鑄區(qū)域管道錯綜復(fù)雜，工作人員停水掛牌需對管道一一進行辨識后才能正確停送。為解決這一問題，該單位技術(shù)人員對連鑄區(qū)域管道進行優(yōu)化，把長期停用的廢舊管道查找原敷設(shè)方向，并從源頭進行割除，對并聯(lián)管道進行規(guī)整，重新劃分使其符合橫平豎直的標準，安裝壓力表監(jiān)測管道壓力，便于工作人員直觀獲取管道內(nèi)介質(zhì)情況。經(jīng)過此次管道管控工藝優(yōu)化設(shè)計，連鑄配水室管道布置更加合理、美觀，降低費用3萬余元。

智能制造增效益

        該單位全方位推行智能制造項目開展。目前連鑄的自動推鋼應(yīng)用提高了鋼坯計算的準確率，機器人自動取樣、自動帶卸油缸等智能化操作減少了人員的勞動強度。針對5#、6#連鑄機液壓系統(tǒng)油泵為一備一用，人工手動啟停，若液壓系統(tǒng)故障未及時發(fā)現(xiàn)便會影響生產(chǎn)。技術(shù)人員決定在每臺泵口處安裝壓力傳感器，當壓力低于設(shè)定值時將低壓信號傳送至PLC，通過PLC控制備用泵啟動，并發(fā)出壓力低報警信號，提示維修工檢查液壓系統(tǒng)，從而實現(xiàn)異常情況下的油泵自動啟動，年創(chuàng)效約36萬元。