為進(jìn)一步挖掘生產(chǎn)潛能，近期，檢驗(yàn)計(jì)量中心以費(fèi)用管控為抓手，牢固樹(shù)立用“緊日子”過(guò)“好日子”的理念，嚴(yán)控一般性支出，堅(jiān)持從細(xì)處著手，全方位掀起修舊利廢熱潮。

        精益管控：向成本要效益

        該單位始終將算賬理念、極致降本思維貫穿于生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)全過(guò)程。爐前化驗(yàn)室通過(guò)建立全流程成本管控體系，將“應(yīng)修必修、修必修好”的原則嵌入作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。面對(duì)價(jià)值數(shù)萬(wàn)元的光學(xué)元件受環(huán)境影響長(zhǎng)時(shí)間積塵的情況，技術(shù)骨干王偉峰創(chuàng)新采用五步精密清洗法，通過(guò)無(wú)塵環(huán)境控制、專(zhuān)用溶劑配比、超凈工具操作等，使透光率恢復(fù)至出廠標(biāo)準(zhǔn)的92%，一次節(jié)約費(fèi)用3000余元。這種“顯微鏡式”的成本管控，已延伸至其他28類(lèi)關(guān)鍵設(shè)備的自主維護(hù)中。

        循環(huán)智造：廢料堆里淘“金子”

        該單位扎實(shí)踐行“一切成本皆可降”的理念，維修人員拆解報(bào)廢設(shè)備零件，讓舊備件獲得第二次生命。職工郭彥宏利用檢修機(jī)會(huì)，在拆下的廢舊裝置上尋找可用的零部件，將零部件進(jìn)行修復(fù)后繼續(xù)使用，降低了備件費(fèi)用。通過(guò)電機(jī)測(cè)量、安全評(píng)估將報(bào)廢電機(jī)里的軸承進(jìn)行拆除，重新組裝到同型號(hào)有缺失的吸塵器中，讓它煥發(fā)活力、重新上崗。同時(shí)，建立“報(bào)廢設(shè)備拆解-核心部件檢測(cè)-功能模塊重組”制造流程，不僅節(jié)約了設(shè)備采購(gòu)費(fèi)用，而且使得備件復(fù)用率同比提升30%。

        全員創(chuàng)效：人人都是效能工程師

        “自修舊利廢活動(dòng)開(kāi)展以來(lái)，重細(xì)節(jié)、善發(fā)現(xiàn)、愛(ài)動(dòng)腦已成為我們的工作習(xí)慣，能自己找出問(wèn)題、絕不麻煩專(zhuān)業(yè)維修人員。”職工李樂(lè)說(shuō)道。

        近日，性能試驗(yàn)工趙龍發(fā)現(xiàn)200噸試驗(yàn)機(jī)油缸不歸位，下橫梁無(wú)法移動(dòng)，載荷傳感器不歸零。第一時(shí)間排除電路控制系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、油路液壓系統(tǒng)故障，運(yùn)用“系統(tǒng)隔離法”鎖定絲桿間隙故障，重新給絲桿螺母進(jìn)行定位，創(chuàng)新提出毫米級(jí)動(dòng)態(tài)校準(zhǔn)技術(shù)，確保絲桿和工作臺(tái)框架留有2—3毫米的工作間隙，使設(shè)備精度恢復(fù)至0.02mm級(jí)，調(diào)試后載荷零點(diǎn)曲線恢復(fù)正常無(wú)漂移現(xiàn)象。

        一線職工這種“我的設(shè)備我主治”的理念，避免了“小問(wèn)題”變成“大故障”，提升了職工專(zhuān)業(yè)素養(yǎng)和操作技能，為設(shè)備高效運(yùn)行奠定堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。