10月份，軋鋼廠圍繞扭虧增盈目標(biāo)，牢固樹立過“緊日子”思想，以降低成本為目標(biāo)，以精細化管理為抓手，多措并舉，全員發(fā)力，降低生產(chǎn)成本，優(yōu)化高性能鋼材產(chǎn)品質(zhì)量，實現(xiàn)節(jié)能增效軋制新突破。

        規(guī)避異常抓管理 提升設(shè)備效率

        該單位聚焦生產(chǎn)異常，進一步完善中廢攻關(guān)制度，明確責(zé)任人，全力保障生產(chǎn)。對中廢、燒軸承、設(shè)備故障等異常誤機進行攻關(guān)，主要從關(guān)鍵、重大設(shè)備的日常三級點檢、換規(guī)格作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化操作落實、設(shè)備裝配質(zhì)量要求等方面發(fā)力，強化設(shè)備事前管理，對問題設(shè)備進行“銷號式”管控，確保在全生命周期內(nèi)做到設(shè)備本質(zhì)化保障、無故障運行、標(biāo)準(zhǔn)化操作，實現(xiàn)設(shè)備運行效能最大化。夯實各級管理人員責(zé)任，做到勤點檢、勤反饋，對上線軋機、軋輥質(zhì)量、油氣潤滑管路通暢、工裝配件安裝等工藝由技術(shù)員、工長聯(lián)合檢查，確保設(shè)備上線滿足生產(chǎn)需求，提升設(shè)備作業(yè)率。

        精準(zhǔn)實施強管控 降低能源消耗

        該單位以效益最大化為原則，通過對峰平谷用電進行分析，合理安排生產(chǎn)檢修時間，制定“谷值足、平值保、峰值少”檢修方案，根據(jù)各線生產(chǎn)現(xiàn)狀和申報檢修計劃，優(yōu)化生產(chǎn)組織，錯峰檢修。并結(jié)合實際情況，將換規(guī)格檢修時間安排于交接班時間段，由兩班人員共同參與，從而提高檢修、換規(guī)格效率，降低勞動強度。同時為減少因換規(guī)格等停機產(chǎn)生的原料鋼坯熱耗，生產(chǎn)調(diào)度及時與煉鋼溝通，優(yōu)化生產(chǎn)排序，提前布控，根據(jù)生產(chǎn)計劃安排熱鋼坯分流工作，合理安排鋼坯入爐、提高生產(chǎn)線熱裝率。從操作上發(fā)力，規(guī)范看火工標(biāo)準(zhǔn)化操作，精益控制各段加熱溫度，持續(xù)降低能源消耗。

        智能制造巧利用 負差指標(biāo)創(chuàng)新高

        該單位充分運用自主研發(fā)的負偏差在線測量系統(tǒng)，通過智能手段對鋼坯稱重、鋼長測量、紅樣數(shù)據(jù)實時反饋校對等板塊進行組合，利用鋼坯重量信息采集器、成品熱檢測儀器等科技手段收集信息，精準(zhǔn)計算出在軋鋼材的負偏差值，指導(dǎo)生產(chǎn)，達到負偏差穩(wěn)定可控的目的。建立《負偏差控制改善評價體系》，通過小程序負差計算器、尺寸—負差對照表、負差趨勢分析圖的廣泛應(yīng)用，建成一套完整的負偏差管理體系，夯實管理人員職責(zé)。堅持“日檢查、日反饋、日整改、日考核”工作機制，減少過程漏管、參數(shù)偏離、標(biāo)準(zhǔn)失位等問題，全方位提升負差穩(wěn)定率。10月份，棒材綜合負差穩(wěn)定率達到75.7%，創(chuàng)歷史新高。