進(jìn)入10月份，煉鐵廠緊緊圍繞“穩(wěn)增長(zhǎng)、防風(fēng)險(xiǎn)、保穩(wěn)定”工作主線，兩眼向內(nèi)、自我加壓，堅(jiān)持從制約成本降低的重點(diǎn)難點(diǎn)問題入手，大力開展設(shè)備改造、技術(shù)創(chuàng)新等挖潛增效活動(dòng)，全力沖刺四季度生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)目標(biāo)任務(wù)。

點(diǎn)式除塵改造 節(jié)能耗

       改造前，該單位400㎡燒結(jié)機(jī)配料倉頂設(shè)置6臺(tái)除塵風(fēng)機(jī)，并分別對(duì)應(yīng)6個(gè)配料倉，實(shí)行現(xiàn)場(chǎng)控制方式。以往生產(chǎn)中，2個(gè)配料倉處于備用狀態(tài)，其余配料倉使用倉位由生產(chǎn)實(shí)際變化來確定，崗位人員無法實(shí)時(shí)掌握倉位變化，需要6臺(tái)風(fēng)機(jī)全部開啟運(yùn)行，造成較大能源消耗。

       針對(duì)這一情況，該單位電氣維修人員決定降低設(shè)備空載運(yùn)行時(shí)間，通過實(shí)施除塵風(fēng)機(jī)自動(dòng)控制改造，將風(fēng)機(jī)控制運(yùn)行方式變更為自動(dòng)式，并添加控制系統(tǒng)信號(hào)和運(yùn)行反饋信號(hào)，將信號(hào)傳輸至PLC系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了料倉運(yùn)行信號(hào)與風(fēng)機(jī)控制系統(tǒng)自動(dòng)連鎖。改造后，當(dāng)料倉開啟時(shí)風(fēng)機(jī)連鎖啟動(dòng)，停倉時(shí)實(shí)現(xiàn)連鎖停機(jī)，消除了風(fēng)機(jī)空載運(yùn)行問題，預(yù)計(jì)年可節(jié)約電能35萬千瓦時(shí)。

保護(hù)系統(tǒng)改造 降成本

       據(jù)了解，該單位原料一區(qū)2系統(tǒng)取2#皮帶為單系統(tǒng)供料運(yùn)行，是450㎡燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)供料的關(guān)鍵設(shè)備。但在實(shí)際運(yùn)行中，因取2#皮帶熱繼電器對(duì)電機(jī)的保護(hù)不靈敏，且無電流監(jiān)控曲線，容易導(dǎo)致系統(tǒng)頻繁發(fā)生故障，不利于生產(chǎn)系統(tǒng)正常供料。

       為解決以上問題，該單位電氣技術(shù)人員通過將原老式熱繼電器改造為電流傳感保護(hù)器，并在主控室操作畫面上增添控制程序和實(shí)時(shí)電流監(jiān)控曲線等措施，有效預(yù)防了系統(tǒng)非正常停機(jī)現(xiàn)象。改造后，不僅主控人員可實(shí)時(shí)查看電機(jī)瞬時(shí)電流，調(diào)取以往時(shí)間點(diǎn)電流，而且大幅降低了設(shè)備故障頻次，減輕了維修人員勞動(dòng)強(qiáng)度，預(yù)計(jì)年可節(jié)約維修費(fèi)用3萬余元。

遠(yuǎn)程控制改造 提效率

       該單位265㎡燒結(jié)機(jī)鋪2#皮帶作用為燒結(jié)機(jī)輸送鋪底料，在生產(chǎn)過程中，需開啟機(jī)尾電動(dòng)閥門，方可輸送鋪底料，若料倉滿時(shí)，閥門關(guān)閉停止輸料。但在實(shí)際運(yùn)行中，操作人員若關(guān)停閥門不及時(shí)，容易出現(xiàn)料倉溢料、撒料現(xiàn)象，導(dǎo)致皮帶壓料停機(jī)，影響高效生產(chǎn)。

       針對(duì)以上故障，該單位電氣技術(shù)人員經(jīng)過現(xiàn)場(chǎng)勘查討論，決定對(duì)鋪2#皮帶電動(dòng)閥門進(jìn)行遠(yuǎn)程控制改造，通過敷設(shè)信號(hào)電纜，制作遠(yuǎn)程控制程序，在主控室添加監(jiān)測(cè)畫面等措施，一舉實(shí)現(xiàn)了主控室的遠(yuǎn)程操作。改造后，主控人員可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)料倉情況及時(shí)操作電動(dòng)閥門，避免了料倉溢料引起的皮帶停機(jī)現(xiàn)象，大幅提高了生產(chǎn)效率，預(yù)計(jì)年可創(chuàng)效5.72萬元。